До 2022 года российский рынок металлорежущего инструмента радовал изобилием и динамикой. Все изменилось с введением антироссийских санкций – поток великолепия практически иссяк. Параллельный импорт стал той соломинкой, за которую пытались схватиться наши производители. Однако сроки поставок растягивались на месяцы, а накладные расходы росли в геометрической прогрессии.
А что же наши производители? Сумели ли они воспользоваться окном возможностей и заполнить свято место своей продукцией? О том, как в России идет процесс импортозамещения твердосплавных инструментов и что мешает полноценному развитию этого направления, говорим с Альбертом Ялалетдиновым, основателем и владельцем Челябинского компрессорного завода, который с 2023 года занялся производством сверл, фрез и разверток, инвестировав в это направление 700 миллионов рублей.
– Здесь необходимо сразу добавить, – включается Альберт Раисович, – львиная доля от этой суммы – льготный займ от федерального Фонда развития промышленности. 556 миллионов казенных рублей мы потратили на приобретение оборудования и импорт технологий.
– Сам факт внимания со стороны ФРП, наверное, позволяет судить о степени значимости вашего проекта для российского рынка?
В 90-е годы Россия сделала выбор отказаться от развития инструментальной отрасли, и плоды этого решения мы пожинаем сегодня. Однако на примере «ЧКЗ-инструмент» мы видим, что российские компании, которые наращивают свои компетенции и совершенствуют производственные процессы, имеют все шансы занять лидирующее положение в недалеком будущем
– Думаю, можно и так сказать.
– На каком этапе сейчас освоение нового для вас направления?
– Мы довольно быстро справились с задачей нанести на стержень геометрию, а затем напылить PVD–покрытие из частиц титана, которое в разы повышает прочность изделия. Этому и до нас в России были примеры. Нашей целью было другое – освоение полного цикла, начиная с изготовления самой заготовки. Это самый сложный и высокомаржинальный этап производства. СВО и санкции осложнили и удлинили процесс трансфера немецких технологий, но мы почти справились. Могу сказать, что сегодня мы процентов на 80 освоили технологию изготовления твердосплавного стержня из порошков карбида вольфрама и кобальта.
– Почему не на сто? В чем проблема?
– Проблема в том, что в России не выпускают порошок, способный конкурировать с европейским, американским и даже китайским. Качество изделий из карбида вольфрама в основном определяется дисперсностью исходного порошка. Чем меньше размер зерен, тем выше и точнее качество изделий. Особенно высокими характеристиками обладают инструменты, изготовленные из наноразмерных, ультрадисперсных и субмикронных порошков. В России нет масштабного производства нанокристаллических и ультрадисперсных, а производители субмикронных не могут обеспечить стабильность качества от партии к партии.
Следуя опыту партнеров, мы начинали работать на европейских, китайских, израильских порошках. Сегодня освоили производство стержней из российского материала и получили очень хороший результат. Но для того, чтобы выпуск был массовым, нужно решить вопрос, каким образом мы можем компенсировать его недостатки.
– Чем объясняется отсутствие в России порошков, способных конкурировать с зарубежными? Почему эта отрасль не развита?
– Чтобы производство возникло, нужен потребитель. А чтобы оно успешно развивалось, потребителей должно быть много. Сегодня в России есть наше предприятие и еще совсем немного некрупных игроков, готовых покупать металлический порошок из тугоплавких и тяжелых сплавов на основе вольфрама и карбида вольфрама. Этого недостаточно для того, чтобы сформировать отрасль.
Китай неспроста стал одним из ключевых поставщиков инструмента в Россию. Именно в Поднебесной сосредоточено четыре пятых мировых запасов вольфрама, в то время как в России их порядка двух процентов. В 90-е годы наша страна сделала выбор отказаться от развития этой отрасли, и плоды этого решения мы пожинаем сегодня. Однако на примере «ЧКЗ-инструмент» мы видим, что российские компании, которые наращивают свои компетенции и совершенствуют производственные процессы, имеют все шансы занять лидирующее положение в недалеком будущем.
Сегодня ситуация стабилизировалась – напряжение постепенно прошло, мы решили ряд, казалось бы, неразрешимых задач и сейчас переходим в новую для себя эру.
– За время работы с европейскими технологиями удалось ли вам привнести в процесс что-то свое и получить положительные результаты?
Как отметил глава Южноуральского ФРП Сергей Казаков, 90% металлорежущего инструмента российские предприятия вынуждены покупать за рубежом. Но ситуация меняется.
– Мы сразу начали поиск материалов для нового производства. Приобрели только комплект основного оборудования и технологию, а всю вспомогательную оснастку изготовили самостоятельно в наших цехах. Этот процесс непрерывно развивается – чем глубже мы в него погружаемся, тем больше нам хочется совершенствовать производство. Коллега из Германии, который приезжал на монтаж и запуск линии, в силу своей педантичности не раз подчеркивал, что необходим «special tool», и разводил руками. Сначала иностранцу было удивительно, что наши ребята могут даже без переводчика понять концепцию такого инструмента, тут же накидать эскиз, а уже утром предоставить «специальный инструмент», готовый к работе. Сегодня формулировка «special tool» уже стала нарицательной у нас на производстве.
– Год назад вы работали над внедрением производства в серию. Удалось?
– Да, нам не хватало ключевого зарубежного оборудования, которое из-за проблем с оформлением документов на ввоз дважды не могло пересечь границу с Россией. Без него не получалось выстроить производственный поток – в цепочке возникали временные разрывы. Соответственно, мы не могли работать в полную силу. Сегодня мы получили все.
Предприятия авиационной и ракетно-космической отрасли, атомного машиностроения и двигателестроения, машиностроители всех сфер – это далеко не полный перечень потенциальных потребителей нового предприятия.
– Клиенты заинтересованы в нашей продукции, – говорит Дмитрий Патрушев, исполнительный директор «ЧКЗ-инструмент», – но все ждут, когда мы наработаем имидж и опыт, получим хорошие отзывы, чтобы нас можно было смело рекомендовать, не боясь, что качество инструментов окажется низким. Сейчас несколько десятков компаний – в основном из Челябинской, Свердловской, Курганской областей – уже стабильно покупают наш инструмент, но о развитой дилерской сети говорить пока рано, около 80% продаж идет напрямую от предприятия.
– Я правильно понимаю, выстраивая стратегию завоевания рынка, вы не делали ставок на демпинг?
Чтобы производство возникло, нужен потребитель. А чтобы оно успешно развивалось, потребителей должно быть много. Сегодня в России есть наше предприятие и еще совсем немного некрупных игроков, готовых покупать металлический порошок из тугоплавких и тяжелых сплавов на основе вольфрама и карбида вольфрама. Этого недостаточно для того, чтобы сформировать отрасль.
– Абсолютно верно, – подтверждает Альберт Раисович, – хотя именно низких цен зачастую ждут покупатели от отечественного импортозамещения. Но победить китайцев – мировых чемпионов по массовому дешевому производству – не стоит даже пытаться. А вот шансы качественно заместить европейские бренды, ориентированные на обработку жаропрочных материалов, нержавеющей стали, титана и решение других сложных задач, у нас есть.
– Мы ищем клиентов, – продолжает мысль Дмитрий Патрушев, – у которых есть специфические задачи, кто работал импортным инструментом и хочет выгодно заместить ушедшие бренды: Sandvik, ISCAR и иже с ними. Их, конечно, можно достать и сейчас, но это долго и дорого. Вот в эти ниши мы и заходим. Наша ценовая политика дороже Китая, но дешевле Европы. Мы входим в рынок на вау-эффекте, на нас уже обратили внимание. Есть клиенты, которые после первых пробных поставок сделали следующие заказы: вдвое, втрое, а иногда и в десять раз больше предыдущих.
– Вы говорите про вау-эффект, прошла ли ваша продукция какие-то испытания? Можно ли сегодня сопоставлять ее с зарубежными аналогами?
– Да, мы получили достойный результат, сопоставимый с лидерами, чью технологию мы используем. Предприятие включено в реестр Минпромторга, у нас есть рекомендации для использования в изготовлении продукции, обязанной иметь российскую локализацию. Задача сегодняшнего дня – подтянуть маркетинг и продажи до уровня возможностей производства. Мы активно работаем с оборонными предприятиями, эффективно замещаем ушедшие европейские бренды.
– Вопрос к Альберту Раисовичу. Делаете ли вы ставку на это направление или оно является побочным для основного производства?
– Конечно, по экономическим результатам «ЧКЗ-инструмент» нельзя сравнивать с компрессорным заводом. Пока первое сильно зависит от второго. Но однозначно здесь есть куда развиваться. Санкции замедлили нас на старте, но на сегодняшний день у нас уже полный портфель заказов по производству инструмента.
– По прогнозам некоторых экспертов к 2030 году доля отечественных инструментов на внутреннем рынке может достичь 70–80 процентов. Считаете ли вы такой результат достижимым?
– Нет. Это очень оптимистичный сценарий, если не сказать больше. Чтобы он стал возможным, надо создавать целую отрасль: от добычи и переработки до производства готового изделия.