Остановки транзита российского газа в ЕС через Украину в начале года, введение блокирующих санкций против «Роснефти» и «Лукойла», падения цен на углеводороды привели не только к сокращению доходов добывающих компаний, но и к остановке большого количества сложных инвестпроектов. Весь год отрасль демонстрировала высокую степень адаптивности, тем не менее итоговые цифры показали падение. Это напрямую ударило по сферам, которые обеспечивают функционирование нефтегазового комплекса. И прежде всего, по отрасли арматуростроения. Сложные все встретили по-разному.

— Мы хотим использовать кризис как возможность, — говорит Михаил Андрющенко – основатель и генеральный директор промышленной компании «Анеко», которая проектирует и производит устьевое оборудование для бурения, сервиса и эксплуатации нефтегазовых скважин.

И у них это получается. На фоне общего падения рынка оборот «Анеко» за последние два года вырос почти в три с половиной раза.

Как небольшому челябинскому предприятию удалось добиться таких результатов? Каковы их планы на будущее и в чем секрет роста – в интервью журналу «Нефти.net».

Основа роста

— Михаил Андреевич, ваша компания, вопреки общей тенденции, показывает кратный рост. С чем это связано? Стали ли вы бенефициаром ухода иностранных производителей?

— В том числе, но не только. На освободившуюся долю рынка могли претендовать все. Основа нашего роста в другом. Мы производим уникальное устьевое оборудование для сложных скважин, которые работают в условиях крайнего Севера.

Сегодня мы поставляем нашу продукцию потребителям от Сахалина до Белоруссии. Весь Север работает на оборудовании, которое проектирует и производит компания Анеко. Около 80% компаний, которые при добыче используют технологию гидроразрыва пласта, выбирают именно наше оборудование. Для нас такая степень доверия — отличный показатель уровня и качества.

Это высокотехнологичная инновационная продукция с высокой долей маржинальности, что обусловлено и свойствами самого оборудования, и сферой его использования. Устье скважины – та часть инфраструктуры нефтегазового комплекса, которая испытывает на себе максимальные нагрузки и давление. К такому оборудованию, и соответственно производителям, предъявляются повышенные требования ответственности. Каждый наш заказ – всегда индивидуальная история под конкретные задачи клиента. Это не стандартный массмаркет для сложной отрасли, а уникальная продукция для нее.

Общая тенденция рынка такова, что спрос в специализированной нише устойчив, а конкуренция ниже, чем в массовом производстве. При этом мы изначально делали ставку не на серийность, а на эксклюзивность производимого оборудования.

— Вам прежде всего интересен тот сегмент рынка, который до 2022 года занимало оборудование из Европы и США?

— Да. Разработка и производство подобного оборудования требует серьезных инвестиций, которые мы не останавливаем даже в сегодняшние непростые времена. Только в прошлом году мы вложили в оборудование более 100 млн. рублей. А двумя годами ранее арендовали и укомплектовали новый сборочный цех на тысячу квадратных метров. Эти вложения окупили себя, позволив увеличить выпуск продукции вдвое.

— И в ближайшее время затягивать пояса вы не планируете?

— Напротив, в этом году мы планируем строительство новых корпусов внутри собственной территории. А недавно открыли дополнительное конструкторское бюро в Воронеже, где скоро будем собирать новое для нас технически сложное и дорогое оборудование – гидравлические станции управления скважиной.

— А почему в Воронеже?

— Российская промышленность переживает сегодня серьезный дефицит конструкторов. Воронежский механический завод, который до недавнего времени считался одним из лидеров по производству фонтанной арматуры, сегодня испытывает трудности. Конструкторы завода – это высококвалифицированные специалисты в самом работоспособном возрасте. Они еще активны и молоды, но уже наработали как минимум десятилетний стаж проектирования. Самое главное, у них есть те компетенции, которых не хватает нам. Мы, например, никогда не занимались гидравлическими станциями управления скважиной, интерес к которым на рынке остается стабильным.

— В дальнейшем вы по-прежнему намерены придерживаться стратегии «индивидуального пошива»?

— Результаты работы нашей компании говорят о том, что мы движемся в верном направлении. И это направление соответствует тому, кем я являюсь по своей сути. Будучи конструктором, я всегда смотрел на развитие предприятия с точки зрения новых и уникальных разработок.

Сейчас специалисты конструкторского отдела разрабатывают протектор устьевой арматуры, предназначенный для гидроразрыва пласта. Это устройство максимально надежно защищает устьевое оборудование скважины от высокого давления и абразивного воздействия прокачиваемой смеси при проведении ГРП.

На данный момент только два предприятия в России могут произвести подобные девайсы, и то в очень ограниченном количестве. Потенциал этого направления очевиден.

---

Анеко сегодня:

• Собственное инженерно-конструкторское бюро
• Производственная площадка – более 6000 кв. метров
• Более 50 единиц металлообрабатывающих станков с ЧПУ импортного производства
• Персонал – около 300 человек

---

— Как и ваш профессиональный интерес к оборудованию, используемому при ГРП?

— Да. «Анеко» развивалось параллельно с российским рынком ГРП-оборудования, во многом выступая его драйвером. Сама технология вместе с оборудованием пришла в Россию из США в начале нулевых. Она позволяет вести добычу на сложных участках, создавая трещины в пласте горных пород и увеличивая приток нефти или газа к скважине. Зарождавшийся тогда рынок формировали американские и отчасти немецкие производители. Крупным российским компаниям этот сегмент был не сильно интересен, поскольку не наблюдалось потребности в массовом производстве. А для нас это оказался самый подходящий вариант – и с точки зрения уникальности оборудования, и с точки зрения перспективы рынка.

Именно тогда мы спроектировали свои первые задвижки, ставшие в последствие флагманскими изделиями предприятия. Они способны выдерживать давление до 700 атмосфер, работать под воздействием высоких скоростей и агрессивных материалов, используемых в ГРП.

Благодаря техническим решениям и своим свойствам задвижки оказались максимально востребованы этим сегментом рынка. Сегодня, когда завершение эры легкодобываемых углеводородов становится все более очевидным, популярность технологии только растает. Ни одна новая скважина уже не запускается в работу без проведения ГРП. Сейчас около 80 процентов компаний, использующих эту технологию, работают на нашем оборудовании.

Наблюдая эту тенденцию, два года назад мы открыли сервис-центр в Сургуте, поскольку многие сервисные компании предпочитают не покупать оборудование ГРП, а брать его в аренду. Пока центр не приносит прибыли, но это дело времени. В любом случае сервис-центр в Сургуте – наш форпост на Севере.

Под землей и под водой

— В ближайшие годы аналитики прогнозируют рост рынка оборудования для морской нефтедобычи. Есть ли в этом сегменте ваши потенциальные интересы?

— Наши конструкторы сейчас разрабатывают аналоги подводных задвижек, которые пока производятся только за рубежом.

А прошлой осенью мы презентовали на XIV Петербургском международном газовом форуме подводную запорно-устьевую сборку (ПЗУС). Это первое российское оборудование для ликвидации аварии на подводных скважинах до 500 м. Инновационную разработку мы ввели вместе с коллегами из «Газпром газобезопасность».

Подобного оборудования в России еще никто не производил. При этом оно имеет важнейшее значение для предотвращения экологических катастроф и развития нефтегазовой отрасли в целом. ПЗУС предотвращает масштабное загрязнение морской среды, повышает безопасность специалистов и позволяет работать на значительных глубинах в условиях высокого давления.

Если во время подводной добычи произойдет выброс углеводородов, специальное грузовое судно доставит семидесятитонное устройство к месту аварии. После точной установки на устье скважины ПЗУС зафиксируется и создаст герметичное соединение. Затем по команде с пульта управления блок шаровых кранов с реверсивным гидроприводом перекроет поток углеводородов. А полное прекращение выбросов обеспечит шиберная задвижка с гидроприводом, конструкция которой выдерживает давление до 700 атмосфер.

— Вы до сих пор сами участвуете в разработке производимого оборудования?

— Флагманские изделия компании, которые предусматривали особо сложные узлы, я часто проектировал сам. Рабочую документацию на базе моей компоновки делали уже конструкторы. Несколько лет назад предприятие осваивали устьевую моноблочную систему, которая сегодня считается визитной карточкой «Анеко» и самым сложным изделием в линейке.

Благодаря нашим техническим решениям, новая система в несколько раз сокращает время бурения скважины. А это серьезная экономия для отрасли, где каждый день простоя буровой исчисляется миллионами рублей. Кроме того, она упрощает сам процесс. Все корпуса сборки проходят единым блоком, благодаря чему не нужно монтировать противовыбросное оборудование под каждую колонну.

Собственный конструкторский отдел, который работает с момента образования предприятия, позволяет нам подходить индивидуально к каждому заказу. Практически все разработки наших специалистов – это уникальные решения под конкретного заказчика и его проблему. Это важное преимущество «Анеко» и основа его роста. Наши конструкторы могут предложить оптимальные технологичные варианты, которые, вероятнее всего, никогда не пойдут в серию, но задачу конкретного клиента точно решат. При этом речь всегда идет о сложном, часто инновационном, оборудовании, которое работает в суровых климатических условиях, испытывает колоссальные нагрузки и напрямую влияет на безопасность – как людей, так и окружающей среды. Разработка и производство такого оборудования требует соответствующего опыта и уровня квалификации. А профессионализм наших сотрудников подтверждается результатами, которые показывает компания.

— Какую проблему сегодня вы бы назвали главной для отрасли?

— Одна из главных угроз для нашей отрасли – это отсутствие качественного металла. В последнее время хороший по чистоте металл поставлял Иран. Но в свете последних событий какие-то прогнозы делать сложно. Рынок российских производителей крайне ограничен. И, к сожалению, вопросы сиюминутной выгоды порой берут верх над партнерскими договоренностями. Правда, в такие моменты на помощь всегда готовы прийти китайские производители.

Цена важна, но качество – дороже

— Для многих промышленников в России конкуренция со стороны китайских производителей остается головной болью. Чувствуете ли вы риски с этой стороны?

— У нас были времена, когда производство устьевого оборудования в России оказалось под угрозой полного исчезновения. В немалой степени этому способствовала конкуренция со стороны китайских производителей. И, прежде всего, ценовая. Устьевое оборудование – это оборудование, которое испытывает на себе максимальное давление и нагрузку. Поэтому большинство компаний предпочитают не экономить на качестве. Не так давно мы участвовали в тендере нефтегазовой компании, которая выбрала оборудование «Анеко». При этом китайские производители предлагали аналогичное, но заметно дешевле. Цена, конечно, важна, но качество – дороже. И в прямом, и в переносном смысле.

— Каков сегодня ваш горизонт планирования?

— Сегодня мы работаем в стандартном режиме – 24/7. На данный момент портфель заказов сформирован на три месяца. Задел небольшой. Но может ли он быть больше в текущих условиях? Мы и в лучшие годы не были законтрактованы более чем на шесть месяцев вперед.

— На что вы опираетесь в нестабильные времена?

— Во-первых, мы небольшая компания. Таким составом проще проживать кризисы. Во-вторых, мы можем легко перестроиться на любой тип оборудования. В-третьих, у нас есть возможность развивать другие направления. Не просто расширять линейку, а создавать принципиально новое оборудование. Кроме того, с нами всегда наши компетенции и опыт. А еще желание развиваться дальше.

— Какими, по-вашему, для компании окажутся итоги этого года?

– Надеюсь, мы, как минимум, сохраним прошлогодние показатели. А дальше – посмотрим. Прогнозировать что-то сейчас катастрофически сложно. И не только нам.